伴隨著新能源汽車的發(fā)展，第一批電動汽車運(yùn)行已經(jīng)超過20萬公里，意味著部分動力電池開始進(jìn)入報廢期。這無疑將給電池回收產(chǎn)業(yè)帶來巨大的市場機(jī)遇。行業(yè)數(shù)據(jù)顯示，預(yù)計今年我國動力電池退役量超過20萬噸，市場規(guī)模達(dá)到175億元。強(qiáng)勁的增長同時推動了政策支持。
新材料的循環(huán)利用作為威立雅2023戰(zhàn)略計劃的重要組成部分，也正在成為集團(tuán)不斷增長的競爭優(yōu)勢。今天，和小威一起了解動力電池的回收之旅以及威立雅在該領(lǐng)域的最新動向吧！
在電動汽車的動力電池退役后，如果隨意丟棄，一方面會給社會帶來環(huán)境影響和安全隱患，可能會導(dǎo)致重金屬離子污染、氟污染以及有機(jī)物污染。而且，報廢的動力電池金屬含量遠(yuǎn)高于礦石，隨意丟棄無疑造成其中的鋰、鈷、鎳等有價金屬的資源浪費(fèi)。
圖：等待拆解的動力電池 （來源：威立雅）
目前動力電池回收再利用的重要途徑為梯次利用和資源再生，梯次利用是將容量下降到80%以下的動力電池進(jìn)行改造，利用于電網(wǎng)調(diào)峰調(diào)頻、削峰填谷、風(fēng)光儲能等儲能領(lǐng)域。而對于完全報廢的電池則采取拆除冶煉等方式回收其中的金屬資源。
不過有數(shù)據(jù)顯示，動力電池的回收率并不樂觀。以2018年為例，我國動力電池退役報廢的總量達(dá)7.4萬噸，而動力電池回收量僅為5472噸，只占報廢動力電池總量的7.4%。技術(shù)難度較高、利潤相對微薄、行業(yè)資質(zhì)難求則是動力電池?zé)o法得到有效回收的主要原因。
作為資源再生行業(yè)的領(lǐng)軍企業(yè)，這些問題正是威立雅所擅長的。
上月，威立雅和全球領(lǐng)先的化工集團(tuán)索爾維宣布成立循環(huán)經(jīng)濟(jì)聯(lián)盟，旨在為提高動力電池中關(guān)鍵原材料，例如鈷、鋰等金屬的回收率提供全新的解決方案。
威立雅的子公司SARP Industries與索爾維攜手，已與汽車制造商和電池生產(chǎn)商展開積極討論，協(xié)調(diào)并利用價值鏈各環(huán)節(jié)中的技術(shù)和核心競爭力，為歐洲的電動和混合動力汽車電池創(chuàng)造一個循環(huán)價值的生態(tài)系統(tǒng)。
光有價值鏈和提純技術(shù)還不夠，要知道每塊重達(dá)300千克的電池都藏著高達(dá)幾百伏特的電壓與復(fù)雜的成份，全面的技術(shù)與穩(wěn)妥的操作規(guī)范更是關(guān)鍵！
在安全高效地回收動力電池方面，威立雅早已開始了自己的探索。從上世紀(jì)90年代起，威立雅的子公司EDI就致力于拆卸廢舊電池，占法國國內(nèi)電池處理市場40%的份額。
圖：威立雅專業(yè)人員檢測電池 （來源：威立雅）
在EDI的工廠，資源再生達(dá)人們首先進(jìn)行檢查，逐步降低電池電壓。之后便可以進(jìn)行組件和電池芯的拆解以及粉碎。這時，威立雅展現(xiàn)出將環(huán)境影響降到最低的獨(dú)特專長——即通過濕法冶金工藝來對殘留物進(jìn)行冷處理，從中回收金屬。
最后，被回收的銅，鋁，鈷，鎳，錳和鋰會在各種工業(yè)應(yīng)用中被重復(fù)使用。例如，被回收的鋰就可以重新作為原材料來制造新的鋰電池。
2011年起，威立雅與知名汽車企業(yè)雷諾簽訂合作協(xié)議，負(fù)責(zé)回收和處理雷諾電動汽車使用過后的廢舊電池。現(xiàn)在該廠每年可回收6000個廢舊電池，回收率高達(dá)90%。
通過創(chuàng)造汽車動力電池的閉環(huán)，不僅可以減少環(huán)境影響，而且可以產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益。對此，EDI公司的總經(jīng)理Denis Foy深感自豪，表示“我們的極終目標(biāo)就是將回收的材料歸還至它的搖籃——汽車制造業(yè)，讓資源循環(huán)起來。”
憑借先進(jìn)可靠的技術(shù)，威立雅為越來越多的企業(yè)實(shí)現(xiàn)動力電池的回收再利用。去年，威立雅與共享電單車品牌JUMP宣布建立合作伙伴關(guān)系，將負(fù)責(zé)從其車輛的舊部件中收集并回收包括鋰電池在內(nèi)的90%以上的材料。
在廣東江門，威立雅還攜手內(nèi)地企業(yè)建成動力電池綜合回收拆解項目，預(yù)計每年可處理1.8萬噸廢舊鋰動力電池包、0.8萬噸廢舊鋰電池單體。
除了回收，威立雅還在引領(lǐng)動力電池制造端的技術(shù)創(chuàng)新。去年，威立雅還與豐田汽車在鋰鹽生產(chǎn)方面達(dá)成了合作，通過其HPD®蒸發(fā)和結(jié)晶技術(shù)幫助豐田在日本的Naraha工廠提煉電池級氫氧化鋰，用于制造動力電池。該技術(shù)可最大程度地回收硫酸鉀，生產(chǎn)純度超過 99.5％的電池級碳酸鋰，并大大降低生產(chǎn)成本。
秉持創(chuàng)新精神和資源再生，生生不息的愿景，等待我們的將是一個充滿動力的綠色未來！
（來源：中國儲能網(wǎng)）